强化建设过程管理 争创国家优质工程
——武钢二热轧工程建设总结
近年，随着我国民营企业和中小企业迅速发展壮大，国际国内钢材市场供求关系也发生了巨大的改变，武钢的阶段性、结构性相对过剩的矛盾得以显现。主要表现在：铁、钢、材的生产能力不能很好地匹配，产品结构需进一步优化，双高产品的生产能力需扩大，部分技术装备落后，综合能耗以及高炉、焦炉等一批指标与国际、国内先进水平相比尚有较大差距，节能及环境保护设施有待进一步完善等。针对上述问题，武钢紧紧围绕品种、质量、节能降耗与环境保护，积极推进技术进步和技术改造，进一步提高武钢的核心竞争力。十几年来，武钢建设了一大批技改工程项目，不仅大大地优化了武钢的产品结构，同时武钢在建设过程中也积累了宝贵的工程建设管理经验。特别是在二热轧工程的建设过程中加强过程管理，突出“三大控制”，取得了良好的效果，使武钢的技改工程管理上了一个新的台阶。 武钢二热轧工程位于武钢厂区内三炼钢厂东侧，占地面积42.2万平方米，主厂房建筑面积13.5万平方米。项目主要包括建设一套2250mm双可逆半连续式轧机及相应公辅设施。生产线主要设备有：步进式板坯加热炉三座，定宽压力机一台，二辊可逆式粗轧机一台，四辊可逆式粗轧机一台，精轧机七架，卷取机三台，横切机组和分卷机组各一组。建设规模为年产厚度为1.2~25.4mm、宽度为700~2130mm的热轧卷、板450万吨。工程设计由重庆钢铁设计研究总院负责工程总体部分设计，德国SMS公司负责主轧线机械设计。热轧生产线设备除部分关键设备外基本上实现了国产化，主要工艺设备采用合作制造的方式，制造厂家主要有一重、二重、南高齿等。工程施工由上海宝冶建设公司、武钢建工集团、中国一冶建设公司、十九冶共四家单位共同承担，由武汉星宇监理公司实施工程监理。工程于2000年9月16日开工，于2003年3月29日正式竣工投产，工程建设期历时31个月。工程竣工后经功能考核，各项经济、技术指标均达到设计要求，生产线至今运行正常。工程质量取得了冶金优质工程和湖北省优质工程楚天杯奖等称号，目前正在申报国家优质工程。回顾二热轧工程的建设历程，以下几点值得学习和借鉴。
一、 科学论证，确定正确的投资方向 根据当时的市场需求预测，2000年时我国的热轧带钢需求量在3800万吨以上，而当时国内的生产能力只有2000万吨左右，加上当时正在进行的轧机改造和已经批准建设的轧机项目，我国的热轧带钢生产能力与需求相比仍有较大缺口。另外从品种规格看，2000年我国汽车、造船工业和能源开发及管道运输业年需钢板约630万吨，其中宽度大于1800mm的宽、薄规格钢板将超过200万吨。但我国现有的8套热连轧机组，由于机组宽度不够，基本不能生产宽度大于1800mm的高档汽车板和宽度超过2000mm的造船板及输油管线用板。从世界范围来看，一些大型的钢铁联合企业如韩国浦项、日本新日铁等都是既有1700mm级别的轧机又有2000~2285mm轧机。从武钢内部的产品结构来看，三炼钢的产能不能充分地发挥，若不建设新的轧机，每年将有250万吨左右的钢坯落地不能成材，给武钢的整体经济效益带来很大的影响。通过建设2250mm的热轧带钢机组，可与武钢现有的1700mm轧机合理分工，进一步提高企业的整体综合效益。该项目经中国国际工程咨询公司进行评估，由原国家计委报国务院批准建设。项目总投资80.96亿元（含建设期利息、涨价预备金、铺底流动资金等）。 二、有效的组织决策机构是工程建设顺利实施的基本保证 武钢二热轧工程施工主要由板坯库加热炉、主轧线、精整线、水处理、生活设施及外部能源公辅系统等区段组成，因而相应分解成了五个项目部，推行项目管理新模式，实行项目经理工程目标管理负责制和项目总监负责制。同时加强各区段的协调和调度工作，使得二热轧工程分工和协作同步进行，保证了工程逐步向前推进从而直到竣工投产。本工程组织机构如下：
三、强化设计管理，制定先进科学的工艺流程，严格控制工程投资 武钢二热轧工程设计采用2250半连续式热轧带钢机组是我国目前已投入生产的最厚、最宽的热轧生产线。该生产线中关键设备分别有德国西马克、西门子、林肯等公司提供的成套或单体设备。轧钢工艺采用板坯热送、热装工艺，其热装比达75%有效的降低了能源和成本。定宽机采用间歇式和连续式两种模式， E2大立辊配AWC宽度自动调节装置，提高了带钢宽度精度控制。轧机采用了先进的HGC厚度控制和CVC串动控制，从而确保了带钢的表面精度。整个轧制生产线均采用了世界一流水平自动化控制系统。工程设计采用了板坯热送、热装，板坯宽度、厚度自动控制，过程计算机总体自动化控制等多项先进的轧钢工艺，整个生产线设备装备水平、工艺技术都达到了世界一流水平 在确保工艺设备的装备水平的同时，我们对投资控制却没有丝毫地放松。在签定设计合同时就明文规定，设计院必须对工程实物总量的准确性负责，施工图的实物总量要控制在初步设计审定的工程实物总量范围内，如未达此要求，设计院应按合同条款进行赔偿。同时，我们还积极为设计院创造条件，满足设计要求，并对每一方案进行认真研讨、对每一项费用进行仔细核算，取得了较好的效果。例：全厂屋盖系统采用蜂窝梁檩条，节省钢材10%—15%，板坯库采用下沉式横向天窗，屋架兼作天窗使用，节省钢材8%—10%，墙皮檩条大量采用耐候、冷弯、薄壁、C型钢，节省钢材20%—30%，钢结构应力使用到90%，节约钢材10%，柱子采用插入式柱角，节省钢材120吨，这些措施的采用，使二热轧主厂房的平米含钢量在全国冶金行业最低160kg/m2。在地基处理方面，对照地质报告，反复与专家进行研讨，大部分采用天然地基，板坯库采用钢渣挤密桩，不仅节约投资，还有利于环保。控制系统采用通讯控制为主，大大减少了控制电缆，比传统点对点控制方式节约电缆用量1/4。 四、大力推行合作制造、工程总承包，大幅度降低工程造价 二热轧工程的设备采购不是一味地要求全盘引进，而是采用点菜式引进，主工艺线的关键技术和设备由外方提供，大量的工艺设备采用合作制造的方式。合作制造部分由外方进行详细设计，采用国外的技术标准，设备的制造质量由外方专家把关。一重、二重、南高齿、哈电等设备制造厂家按此方式生产的设备均达到了国外的技术标准，武钢也真正实现了用国内的价格买到进口品质的设备。二热轧工程的设备国产化率达到88%，大大地降低了工程造价。在工程实施过程中，对条件具备的单位工程，如加热炉、水处理等采用工程总承包的方式进行管理，有效地降低了工程投资。二热轧工程的初步设计审定概算为58亿元，通过设备选型对比分析、优化设计、合作制造、控制额外投资和设计变更等有效措施，实际结算为43亿，共节约投资15亿元。 五、重点解决主要的施工难点使得工程能够顺利进行 1、解决了工程初期的大面积堆载及超长生产线等地基基础的处理问题。 2、解决了直径为31.6米，深度为30米的钢筋砼结构水处理系统旋流池的施工问题。 3、解决了主轧线工程大体积砼结构和加热炉船型基础大体积砼施工问题，在确保施工工期的情况下保证了大体积砼的温度控制和砼结构的质量。 4、大型设备安装中设备基础灌浆技术问题及耐热砼地坪施工问题。 5、轧制线主要设备的整体安装和精度控制问题。 6、最长达86.8米的整体屋面安装技术问题。 六、完善质量保证体系，采取切实有效的措施解决工程施工难题 通过一系列措施的落实，既适时解决了工程实施过程中碰到的难题，又妥善解决了工期和质量的矛盾。 1、项目部按照ISO9000系列标准建立了项目经理负责制，监理工程师负责制，施工单位具体实施的完整的质量管理网络体系。 2、建立了项目的分包方管理制度、材料半成品供应商管理制度、设备验收制度等一系列的质量管理制度，从而最大限度的消除不合格的源头。 3、狠抓工程工序过程控制，在设计、技术交底，关键特殊工序施工、隐蔽工程、工序交接、定位测量等主要工序设置质量控制点。 4、成立科技攻关小组对各施工难点组织技术攻关，通过攻关组的努力实现了以上施工难点的成功突破。在大面积堆载区域采用了武钢钢渣和复合地基技术相结合成功运用了CFS桩技术解决了地基处理的施工难题。 5、采用了逆作法施工技术完成了直径为31.6米，深度为30米的钢筋砼结构的地下构筑物旋流池的施工。 6、采用砼的双掺技术解决了加热炉和主轧线480米箱型结构地下室大体积及超长结构的施工，确保了核心设备的安装。 7、采用无收缩流动灌浆技术确保了设备安装中设备基础灌浆质量。 8、采用新型电加热控制系统安装主轧机主传动轴螺栓，采用液氮现场冷却、超低温收缩安装技术安装E2立辊AWC油缸内部铜套，采用就地穿芯、整体同步下降安装的液压微控技术安装R2粗轧机主马达。 9、采用角驰Ⅲ瓦和自行设计制作活动桁架压型设备屋面安装结构，压型瓦屋面制作就地安装确保了整体屋面安装质量。 七、验评分离，使得工程一次通过国家验收 工程施工中大量采用“四新”技术确保了建筑、安装等各工序的施工质量。2.5公里轧制生产线基础螺栓偏差控制在±2mm，近11万套的钢结构安装螺栓保证100%穿孔率，长达86.5米的角驰Ⅲ瓦屋面工程一次成优、一滴不漏。施工质量达到了国内同类型工程的领先水平。按冶金标准验收分项工程合格率为100%，单位工程优良率为86.81%，工程施工中未发生过重大质量事故，工程一次试车成功，经过优化调试、功能考核，单炉产量已超过设计要求，热轧线各项技术、经济指标达到了行业内先进水平。至今，热轧线生产正常，没有出现任何质量问题和隐患。
