11月16-17日，经由中国工程院院士、高校教授、企业专家等30多人组成的鉴定委员会评审，中冶南方完成的15项科技成果通过了鉴定，其中4项成果达国际领先水平，10项成果达国际先进水平。

低耗高效冷轧带钢超声波清洗技术开发及应用

◆ 国际领先水平 ◆

研究了超声波清洗冷轧带钢的机制，国内外首创发明了低耗高效超声波带钢清洗工艺技术，相对于传统清洗技术，该项技术运行能耗低（运行电耗由40kwh降为28kwh），带钢表面清洗质量提高一个等级，表面反射率达到90%以上。

揭示了超声波+电解耦合清洗带钢机制，国内外首创发明了适合高速宽带冷轧钢脱脂的超声波+电解清洗工艺技术，有效解决了传统电解清洗能耗高、使用寿命短及清洗效果不理想的问题，在相同的清洗效果下，较原电解工艺电耗降低40%，电极板使用寿命由原2~3个月显著提高至18个月。

研究了冷轧带钢碱洗工艺物理消泡及除泥机制，发明了适用于冷轧碱洗工艺的绿色消泡及清泥系统，实施后消泡剂零消耗，配合过滤系统，槽体无可见沉泥，有效解决了循环系统泡沫外溢、油泥沉积堵塞的问题，降低危废排放，提升机组绿色化，清槽周期由2月延长至6月以上。

基于该研发成果，中冶南方在3年内承接10余条机组，已在国内外诸多知名厂家的硅钢、碳钢连退及高端面板镀锌机组等项目推广应用，经济社会效益明显。

基于多信息融合的自动出钢系统

◆ 国际领先水平 ◆

提出了基于转炉容积模型的钢水液位闭环控制方法，并配合炉口图像和钢流下渣图像对模型进行动态调整，解决了在传统固定步骤摇炉控制模式中钢水容易从炉口溢出或者出钢过慢的难题，实现了自动出钢过程的平稳、柔性控制，自动出钢完成率从85%提升到95%，平均节约出钢时间10s。

提出了钢包车位置预估算法和双激光定位方法，解决了传统方式下激光器被遮挡或者故障时出钢自动过程被迫中断的难题，提升了自动出钢的可用性和安全性，钢包车自动驾驶故障率从1%降低到1‰。

提出了基于深度学习的溢渣、下渣检测和分类算法，解决了出钢过程中由温度变化、烟雾、遮挡等干扰引起的图像识别误判问题，出钢状态识别准确率从90%提升到99.9%以上。

采用该技术的越南和发5#转炉

本研发成果自2019年以来，已经在武钢CSP1#、2#转炉，鄂钢1#-3#转炉，越南和发5#转炉等项目上推广应用，运行情况良好。

长寿命CRC+AC刚柔复合式路面设计施工关键技术及应用

◆ 国际领先水平 ◆

基于理论与实验的深入研究，创建了具有自主知识产权的长寿命CRC+AC刚柔复合式路面设计及施工技术体系，显著提高了CRC+AC刚柔复合式路面的使用寿命。

提出考虑层间接触状态的车辙预估模型和Top-Down开裂控制准则及层间结合强度质量控制指标，建立了基于沥青面层永久变形和疲劳开裂共同控制的CRC+AC复合式路面长寿命均衡化设计方法，填补国内技术空白。

提出了CRC板力学响应精确计算方法，首创了基于CRC板防冲断厚度和配筋设计的长寿命防冲断设计方法，解决了传统CRC板极限承载力低、易冲断、不长寿的行业技术难题。提出了采用离析系数评价道路预拌混凝土均匀性的方法，建立了道路预拌混凝土多指标配合比设计方法，有效降低了混凝题施工质量变异性、提高了混凝土实际强度。发明了复合式路面端部改良型毛勒式伸缩缝装置及施工方法，有效降低了伸缩缝的病害率。

研究成果成功将沥青表面功能层寿命从6年提高到15年以上，将混凝土结构层寿命从30年提高到50年以上，实现了路面的长寿命。

技术成果申请专利41项（发明23项），授权专利21项（发明专利7项）；主编技术标准4项，其中省级地方标准1项；获省部级优秀工程一等奖3项。

技术成果已成功应用于武汉市三环线南段、光谷大道、高新大道综合改造工程等多个项目，经济和社会效益显著。

三流板坯连铸关键技术及核心装备开发与应用

◆ 国际领先水平 ◆

提供一种全新的三流板坯连铸机浇注技术，可实现单台连铸机三机三流同时生产相同断面板坯，可与大型冶炼炉快速冶炼周期相匹配，既可显著增加产能，又可降低钢厂的基建投资和后续生产的消耗，实现板坯生产的高效化，具有鲜明的钢铁工业领域新工艺和新技术特点，逐步获得市场认可。

2015年12月，该技术首次在河北东海特钢集团有限公司第二炼钢厂得以推广应用，连铸断面为180/200×(800~1250)mm，工作拉速达到了1.70m/min水平，单中间罐平均连浇55炉（18小时）；日产量超过9500t，超设计能力15%；通过中间罐热换操作连浇周期达170小时（一周）。各项技术性能指标完全达到了设计要求，功能齐全，自动化程度高，铸坯表面无缺陷、内部质量优良可达1级，采用热送技术与1450mm中宽带轧机供相匹配，可提供高品质的带钢，进一步丰富产品结构，创造了显著的经济社会效益。

活性焦净化冶金烟气污染物全产业链关键技术与装备开发

◆ 国际先进水平 ◆

项目实现了活性焦“核心原料制备-工艺系统集成建设-系统运维管理”的全流程技术链的创新，开发了活性焦净化冶金烟气污染物全产业链关键技术与装备，突破了原有活性焦净化烟气技术评价体系不完善、制备水平较低、运行成本高的关键瓶颈问题，实现了活性焦全产业链的升级，引领了活性焦技术的变革和进步，属全国首创。

项目开发了可卸装式、快速、精准的活性焦脱硫脱硝性能测试平台，以及适用工业过程的性能评价方法，解决活性焦生产、运行过程性能监测手段不足的问题；测试结果与第三方误差小于2%，重复误差小于1%，首次实现移动检测。

系统研究了活性焦成型机理，揭示了性能影响的关键因素，首创绿色化高性能活性焦制备及废焦回用技术，解决了现有活性焦制备水平较低、污染物排放不达标问题。生产的活性焦质量高于优级品要求，开发了分段分层脱硫脱硝、焦粉分离、异步循环等关键技术，形成了高效低成本的活性焦脱硫脱硝超低排放技术，解决了运行成本较高、冶金烟气工况波动大导致的排放易超标问题。

活性焦年耗下降20%，烟气排放水平低于超低排放限值；建立了活性焦脱硫脱硝远程诊断平台、生产与运营数据库及运营效果评价体系，解决了运营操作难度大的问题，实现了脱硫脱硝系统稳定经济运行。

该技术成果在16个工程推广应用，经济社会效益显著，具有广阔的推广应用前景。　（中冶南方　供稿）