随着高炉不断向大型化发展,高炉大修停产对钢铁企业的影响越来越大。通过缩短大修时间,以缩小对企业生产的影响,是该领域技术进步不断探索的方向。中冶京诚历经数十年集70余座高炉大修工程经验积累,不断探索和推动高炉快速大修工程技术进步,创新研发了具有国内领先水平、适用于大中型高炉的整体推移快速大修技术,并在沧州中铁公司成功实践,实现了推移精度偏差小于4mm,整体推移重量超8000t,并刷新了国内同类工程工期最短的纪录。

沧州中铁3座2500m³高炉一代炉役到期,2017年6月2日,中冶京诚以EPC模式签订总包合同,三座高炉依次大修,力争以最短工期完成大修项目。

为缩短工期,高炉大修项目采用高炉整体推移技术,在原有高炉不停产的情况下,于旧高炉附近的推移平台上建设新的高炉炉体。

项目的高炉围管、炉顶设备利旧,现场空间狭小,新建高炉推移定位要求精度高,施工方案控制偏差要求不超过5mm。经专家组多次论证,最终确定高炉整体推移技术的最优方案。

中冶京诚凭借多年的三维设计经验,在该项目普遍采用BIM三维建模技术,大幅提高了设计速度和设计质量。对整体施工工艺进行三维模拟预演,提前排除推移过程中存在的所有障碍,对项目的顺利实施提供了可靠的保障。

高炉炉顶设备利旧,整体提升重量大、空间小;为保障旧高炉正常生产,推移通道上的地下管廊全部改到地上,所有管道在线带压开孔封堵;在临时基础上新建高炉本体,没有作业平台,冬季施工气温低、风速大,影响焊接作业。中冶京诚力排万难,保证施工顺行。

单座新高炉重量约8000吨,炉体总高度36.674m,推移距离55m,推移基础长度70m。在推移过程中,三座高炉推移偏差均小于4mm。

采用炉体推移技术,从炉底到炉顶法兰对新建高炉实施全炉推移,并对炉顶系统设备、平台和上料主皮带通廊实施改造,单座高炉大修工期由120天缩短至55天,大修速度刷新了国内同类工程的纪录,为业主创造了巨大的经济效益。

在中冶京诚和沧州中铁的共同努力下,3座2500m³高炉全部采用快速推移大修技术,先后于2018年5月、8月和2019年1月顺利投产。投产一年多来,高炉运行稳定,技术指标先进:利用系数2.83t/m³d,燃料比501Kg/t。

70年不断创新,70年历史积淀,中冶京诚形成了具有完全自主知识产权、独特、绿色、高效的高炉炼铁系列专利新技术。

70余座高炉大修经验,技术不断积淀,不断突破,中冶京诚始终引领国内高炉大修改造技术进步。 (中冶京诚 供稿)