2009年我国汽车产量跃居世界第一，但汽车用钢的开发与应用却与世界先进水平存在较大差距。国内车身用钢批量应用的最高强度仅为800MPa，且进口比例高达50%，同期国外已有1000MPa及以上超高强钢的应用，而我国的相关标准却仍是空白。近年来，随着国外先进钢铁企业相继实现了1200MPa级冷成形钢和1800MPa级热成形钢的开发与推广，汽车轻量化越来越成为行业关注的发展焦点，但在这中间仍有一些行业难题尚未得到有效解决，如超高强钢零件尺寸和性能不均匀、钢板延伸率不足和表面质量不良等问题成为制约应用的重要阻碍。

为了顺应汽车轻量化发展趋势，提升我国超高强钢生产能力和技术水平，首钢集团联合北汽集团、北京科技大学等成立了“产学研用”联合攻关团队，在国家自然科学基金、北京市科技计划项目的支持下，历时十年，成功开发了600-1200MPa系列冷成形钢和1500-1800MPa热成形钢，解决了超高强钢开发与应用的共性难题，实现了创新突破和技术引领。

近日，经北京市人民政府批准，2020年度北京市科学技术奖获奖名单正式公布。由首钢集团牵头完成的《高安全性车身结构用钢制造及应用关键技术集成与创新》项目荣获科学技术进步奖一等奖。 该项目首创了热成形零件高精度预测模型，解决了热成形零件组织性能控制不精准及冷成形零件回弹的难题，热成形零件预测精度超过95%，冷成形零件回弹控制在±0.5mm以内；发明了冷成形高强钢边部裂纹敏感性及热成形钢极限冷弯开裂敏感性的评价方法，揭示了材料物理特性对两种裂纹敏感性的影响规律，冷成形高强钢边部开裂率降至2%以下，热成形钢极限冷弯角度提升10°以上，高强钢开裂难题由“事后分析改进”转变为“事前预测调整”，大大提升了车企的生产效率，降低了成本损耗；国内首发了590-980MPa增强成形性双相钢系列产品，解决了传统双相钢成形能力不足、冲压开裂率高和可镀性差等难题，首发系列产品的延伸率比传统双相钢提高32%以上；提出了组织调控新思路，开发了780-1180MPa复相钢系列产品，由其制作的汽车零件空间尺寸合格率提升至96%以上，实现了对北京奔驰汽车等高端车企部分零件的独家供货，解决了“卡脖子”难题。该项目研发成果获专利授权23项，制定ISO国际标准1项，填补国家标准空白3项。

截至项目完成时，首钢增强成形性双相钢系列产品国内市场占有率100%，汽车板在北汽集团占有率第一。首钢高安全性车身结构用钢的成功开发有力支撑了新能源汽车车身轻量化，实现了对进口产品的替代，为推动高端材料国产化进程作出了重要贡献。　 (首钢新闻中心　宋鹏心)