“钢铁行业要通过信息化和工业化深度融合和组织结构优化，以智能化为抓手，提高智能生产、智能管控、智能服务等方面的能力，实现行业发展的质量变革、效率变革、动力变革，赋能钢铁行业转型升级。”6月26日，在由中国钢铁工业协会、中国钢研科技集团有限公司、河钢集团有限公司共同主办的第二届钢铁工业智能制造发展论坛上，工信部原材料司巡视员吕桂新在讲话中表示。

钢铁行业智能制造发展现状

吕桂新在讲话中指出，钢铁工业是自动化程度较高的流程型行业之一，是发展我国先进制造业、打造先进制造业集群不可或缺的一部分。钢铁行业要坚持供给侧结构性改革这个主线，推动产业结构优化升级，提升钢铁工业智能化、数字化、绿色化、大型化、高端化、国际化水平。钢铁行业要通过信息化和工业化深度融合和组织结构优化，以智能化为抓手，提高智能生产、智能管控、智能服务等方面的能力，实现行业发展的质量变革、效率变革、动力变革，赋能钢铁行业转型升级。

他表示，近年来，我国信息化技术在生产制造、企业管理、物流配送、产品销售等方面不断深化，两化融合水平不断提高。2015年开始，工信部实施了智能制造试点示范专项行动，共确定了四批305个试点示范项目，其中包含宝钢、鞍钢、河钢、南钢、太钢等7家企业共9个项目。2018年钢铁行业两化融合指数达到51.2，关键工序数控化率达到68.7%，应用电子商务的企业比例超过50%。钢铁行业智能装备水平明显提升，智能制造成果初步显现，无人化应用及远程应用实现突破，大规模定制化水平逐步提升。

吕桂新指出，虽然钢铁行业智能制造取得了一定的成绩，但仍存在一些问题：一是钢铁行业智能制造水平不均衡。按照智能制造能力成熟度1-5级分析，我国钢铁企业智能制造能力成熟度在1.8~3.5级之间，企业间差别很大，宝钢等先进钢铁企业智能制造水平发展较高，但还有大量钢铁企业两化融合水平不高，智能制造基础有待进一步提升。二是行业基础薄弱。钢铁行业智能制造整体处于起步阶段，智能制造的标准、软件、信息安全基础薄弱，缺少行业标准和专业人力资源储备，产品兼容性及集成度方面较差。三是创新能力不足。我国钢铁行业在信息系统和物理系统的开发、管理、集成方面的创新能力仍然较弱，产品生产工艺设计与智能决策支持系统的综合集成、业务系统向产业链前端延伸，缺乏成熟的行业解决方案。

准确把握钢铁行业智能制造重点发展方向

对于未来钢铁行业智能制造重点发展方向，吕桂新表示，结合生产特点，以提升企业品种高效研发、稳定产品质量、柔性化生产组织、成本综合控制等能力为目标，钢铁工业应重点做好三方面工作：一是加快发展制造过程智能化。逐步完善基础自动化、生产过程控制、制造执行、企业管理四级信息化系统建设，在推进机器人、智能装备应用基础上，在全制造工序推广知识积累的数字化、网络化，建立大数据平台，实现跨工序的协调和互动，优化工艺流程，降低生产成本，提升劳动生产效率和效益。二是加快发展生产服务智能化。通过运用物联网、大数据、云计算等智能制造关键技术，实现从用户需求到研发、生产、销售、服务等全流程的信息集成。优势企业可探索搭建钢铁工业互联网平台，汇聚生产企业、下游用户等各类资源，提升效率，促进企业向研发和服务转型。三是加快工业互联网发展应用。抓住5G发展机遇，大力发展“互联网+”模式，开展钢铁制造与工业互联网融合路径研究，创造商业新模式，为推动工业互联网在钢铁制造中的应用，钢铁企业精准制造提供指导和服务。

吕桂新表示，应统筹推进钢铁行业智能制造各项具体工作。一是着力健全基础设施。将继续大力推动钢铁工业互联网创新发展，持续推进网络安全建设，强化工业主机安全防护，提升从业人员安全意识，加快推进钢铁工业信息安全监测预警能力建设。二是着力构建标准体系。针对数据集成、互联共享等关键技术标准和应用标准供给不足的问题，继续开展应用标准的制定和试验验证。三是着力促进行业应用。加快建设一批钢铁行业智能制造公共服务平台，为钢铁企业特别是中小钢铁企业提供管理咨询、知识共享、供应链协同等服务。进一步摸清钢铁行业的发展需要，明确实施路径，引导社会资源向钢铁智能制造领域集聚。组织开展智能制造成熟度评估，发展壮大系统解决方案供应商，加快成熟的经验模式向同行业同类型企业复制推广。四是着力加强人才培养。应积极探索建立智能制造人才实训基地，在培养复合型人才和跨学科人才上下功夫，通过持续努力，逐步形成一支懂制造、懂信息技术、懂管理的专业化人才队伍。　（中国冶金报　米　飒）